碳酸二甲酯和碳酸丙烯酯废气治理

　碳酸二甲酯生产工艺，国内一般采用环氧丙烷和二氧化碳加催化剂在０．６ｍｐａ，１７０摄氏度下得到粗碳酸丙烯酯，经过负压精馏提纯后得到，精碳酸丙烯酯，此时产生大量废气，第二部，碳酸丙烯酯和甲醇在１．０ｍｐａ与甲醇钠共存，反应生成碳酸二甲酯，碳酸二甲酯和甲醇共沸物，经精馏塔脱出甲醇，回收得到丙二醇，未反应的碳酸丙烯酯和甲醇循环使用，其中在丙二醇减压精馏过程中产生大量的甲醇废气，本工艺系统解决，碳酸丙烯酯生产过程产生的废气，及碳酸二甲酯生产过程产生废气，最终达标排放。

碳酸二甲酯和碳酸丙烯酯废气，甲醇废气和碳酸丙烯酯废气经绝氧收集，两条之路分别设有开关阀，可以根据装置的运行情况，单独切换，本装置以碳酸二甲酯废气为测算依据，碳酸二甲酯及甲醇废气进入冷凝回收装置，采用深度冷凝工艺，根据饱和析出原理，９５％的甲醇可以析出，冷凝回收效率可以达到９５％以上。经过冷凝回收后废气进入一套树脂吸附脱附装置，经树脂吸附后气体排放低于现行排放标准要求。

碳酸二甲酯和碳酸丙烯酯废气治理装置采用冷凝＋吸附的组合工艺。收集的有机混合气经过收集设施和气相管路输送，进入　ＶＯＣ　回收处理处理装置，ＶＯＣ　回收处理装置的冷凝单元设置四级冷凝温度，分别为前置　１５℃、一级预冷　３℃、二级浅冷－３５℃（双路，一用一备）、三级冷－７０℃，对尾气分阶段进行降温处理，使绝大部分　ＶＯＣ　得到相变液化；冷凝余气进入吸附单元，吸附罐树脂床拦截冷凝余气中残留的碳氢化合物，空气排放，确保达标。在冷凝单元分段冷凝的配置中，余气经过冷箱后温度低至－７０℃，为充分利用这部分冷量，系统设计在一级前段加装了汽汽热交换器的前置换热器（预冷箱），将后端低温余气回传利用，与进入装置的高温气热交换，初步降低废气温度，即限度节能降耗。

冷凝过程：

冷凝单元：设置分段冷凝的换热器，由前置级、第　１　级预冷级、第　２　级浅冷级（双路，一用一备）和第　３　级中冷级组成。前置级将第　３　级中冷级冷凝后的余气冷量与进入ＶＯＣ　回收处理装置的常温油气进行热量交换，使油气降低　５～１０℃左右；第　１　级预冷级，控制尾气温度降至　３℃左右，使尾气中绝大部分水蒸汽冷凝液化；第　２　级浅冷级，从　３℃左右降到－３５℃，使尾气中部分环氧丙烷组分冷凝液化，该级设置为双换热器，一备一用，在因为水汽结霜产生阻力到　１０００ｐａ　左右，进行切换，启用备用换热器，同时对停用换热器进行融霜处理，化霜以后待用；第　３　级中冷级，从－３５℃降温至－７０℃，使尾气中绝大部分　ＶＯＣ　组分冷凝液化，效率可达到　９５％。本公司冷凝装置有利于冷凝液化的条件，是设置工况温度段低于对应组的组分沸点，计算配置的冷负荷能够满足冷凝的需要；二是在凝结器结构中，　重组分凝结过程同时的液滴会夹带轻组分液化，增加冷凝液化效果